DPA

Мониторинг станков с помощью системы DPA

DPA - инструмент объективного контроля состояния оборудования, который позволяет подключать значительную часть существующего на рынке оборудования без длительной дорогостоящей наладки. Система включает в себя датчики, которые устанавливаются на станках при необходимости, а также программное обеспечение для анализа и обработки данных. С помощью этой системы возможно контролировать режимы работы оборудования, температуру, вибрацию, количество производственных циклов, потребление электроэнергии.

Основная цель мониторинга станков - определение состояния оборудования. Программа ведет запись всех стадий функционирования станков, времени их запуска и отключения, фиксирует возникающие ошибки с выявлением и указанием их причин. На основании полученных данных о продолжительности и причинах простоев станка определяется фактическая производительность оборудования и рассчитывается оптимальная нагрузка на каждую единицу оборудования. Вся информация доступна пользователям по сети в виде удобных графиков, диаграмм и отчетов. Возможна передача данных во внешние ИТ-системы через внешние базы данных (MySQL, Oracle, PostgreSQL).

Система позволяет:

• получить достоверную картину производства в режиме реального времени для точного управления производственными процессами;
• своевременно предотвратить (устранить) сбои в работе станков;
• определить степень загруженности производственного оборудования.

Система может работать и решать задачи мониторинга самостоятельно, так и стать частью уже налаженной системы производства. Для MES и SCADA систем, DPA будет являться источником информации с переднего края производства.

Мониторинг станков с ЧПУ

Станки с ЧПУ (числовое программное управление) подключаются к системе напрямую, интегрируясь в стойки управления по стандартным протоколам передачи. Возможности подключения оборудования постоянно расширяются и на текущий момент поддерживается подключение станков по протоколам Siemens, Heidenhain, MAZAK, FANUK, FAGOR, OMRON, Allen-Bradley, Schneider, DELTA, HURCO, Dornier, HAAS, Mitsubishi, Yaskawa и другие.

Работа с универсальными станками

Решение также может работать в связке с устаревшим оборудованием, при этом особой подготовки инфраструктуры предприятия не требуется. Не все компании видят необходимость раньше времени заменять простые и надежные машины. Программные средства мониторинга восполнят пробел в отсутствии упорядоченных данных с подобных станков. Для подключения старых станков используется модуль-преобразователь, который преобразует аналоговый сигнал непосредственно с фаз станка в цифровой протокол (например Modbus) и передаётся в программное обеспечение системы.

Уведомления сотрудников и анализ данных

В системе мониторинга существует гибкая служба уведомлений лиц, причастных к производству. Если на оборудовании фиксируются нарушения, все заинтересованным лицам будут направлены уведомления по электронной почте, в мессенджеры или внутри системы. Существует возможность создания индивидуальных дашбордов для пользователей и разделение прав доступа для разных групп. На данный момент в системе реализованы рабочие места для руководителей, мастеров или технологов, операторов станка. Рабочие места различаются по функционалу, уровням доступа и могут быть настроены по пожеланию пользователя.

Статистика работы — дает представление о производительности машин и о том, как она распределялась во времени. Данные можно суммировать по любому параметру процесса (например, по состоянию машин, программы и т. д.). Временная шкала позволяет удобно и быстро проверить, как работали машины за выбранный период времени. Историческая шкала сохраняет все данные, полученные от машин, и дает доступ к ним в удобном табличном виде. А благодаря отчетам (еженедельным или за выбранный период) вы можете сразу увидеть самую важную статистику времени работы, простоя и оффлайна всех машин в одном месте. Список ошибок/предупреждений — содержит четкое описание возможных ошибок, что сокращает время простоя машины. Он позволяет устранять многие неисправности самостоятельно, без вызова сервисной службы.

Внедрение системы

Эффект

• Сокращение рабочих циклов
• Повышение загрузки оборудования
• Оптимизация технологических процессов
• Сокращение потребления электроэнергии

Все эти факторы как по отдельности, так все вместе позволяют предприятию сокращать статьи расходов на простои оборудования, нарушения технологии производства и в целом создавать более прозрачные условия работы машин и персонала.